technologie minière

Quand on entend « technologie minière », beaucoup de gens imaginent immédiatement des excavatrices géantes et le rugissement des explosions. Mais ce n'est que la pointe de l'iceberg. En fait, aujourd'hui, il s'agit avant tout de gestion des processus, de sécurité et, pour être honnête, d'économiser chaque centime par tonne de morts-terrains. Une erreur courante est de courir après le « plus puissant ». ou ?le plus moderne ? équipement sans calculer comment il s’intégrera dans une chaîne spécifique depuis la mine jusqu’à l’usine de traitement. Nous avons eu une affaire en suspens... mais nous en reparlerons plus tard.

Evolution ou révolution ? Mon point de vue sur l'automatisation

Ils parlent de l’automatisation des carrières comme de quelque chose de révolutionnaire. Je dirai ceci : vous ne ressentez pas de révolution lorsque vous êtes sous la pluie à trois heures du matin et que vous essayez de comprendre pourquoi le système de positionnement du camion-benne est à nouveau « bogué ». L'évolution est un mot plus précis. Elle marche à petits pas. Par exemple, la transition vers des systèmes de répartition de flotte. Cela semblerait absurde - des balises GPS et une tablette dans la cabine du répartiteur. Mais quand on voit comment les temps d'arrêt ont diminué de 15 % grâce à l'optimisation des itinéraires, on comprend que c'est là le travail mêmetechnologie minière.

Nous avons introduit un système d'enregistrement du travail des excavateurs. Pas le plus sophistiqué, d'un fabricant allemand bien connu. ?Fer? fonctionnait parfaitement, mais le logiciel produisait constamment des incohérences dans les volumes de roche. Il s'est avéré que l'algorithme n'a pas pris en compte la correction du relâchement naturel de notre mort-terrain après l'explosion. Bagatelle? Mais à cause d’elle, les projets d’expédition étaient retardés chaque mois. J'ai dû travailler dans des fermes collectives avec les ingénieurs. logiciel intermédiaire pour le recalcul. Conclusion : n’importe quelle technologie devrait « s’intégrer » ? aux conditions locales, sinon ce n'est qu'un jouet coûteux.

Il y a actuellement beaucoup de buzz autour des camions bennes sans conducteur. Je les ai vus travailler dans l'une des mines de charbon. Oui, le spectacle est impressionnant. Mais lorsque j'ai commencé à poser des questions, il s'est avéré que l'impact économique reposait jusqu'à présent sur des coûts d'investissement colossaux et sur la nécessité d'infrastructures parfaitement préparées - les routes devraient être presque comme des pistes d'atterrissage. Pour de nombreuses entreprises russes opérant dans des conditions de pergélisol ou de dégel saisonnier, cela reste encore une question d’avenir lointain. La technologie est là, mais sa niche est très clairement définie.

Là où réside la véritable efficacité : des détails qui ne sont pas visibles au premier coup d’œil

La véritable efficacité n’est souvent pas cachée dans l’unité principale, mais dans les systèmes auxiliaires. Prenons par exempleéquipement minierdans le domaine de l'enrichissement. Toute l’attention est portée sur les machines de flottation ou les concasseurs. Et les principales pertes surviennent au stade de la séparation, et ici la séparation décide de tout.

Je me souviens que dans l'une des usines, ils n'ont pas pu atteindre l'extraction prévue de magnétite pendant longtemps. Nous avons parcouru les modes de fonctionnement des broyeurs à boulets et changé les réactifs. Le problème s'est avéré provenir du séparateur. L’ancienne boîte à rythmes n’offrait tout simplement pas la pureté de séparation requise. Nous sommes passés aux séparateurs magnétiques modernes. Je ne ferai pas de publicité pour des marques spécifiques, mais, par exemple, lorsque nous avons examiné les options, nous avons étudié, entre autres, les produits de la société LONJI (https://www.ljmagnet.ru). Ils sont présents sur ce segment depuis 1993 et ​​leurs ingénieurs connaissent bien les spécificités des processus d'enrichissement. Il était important non seulement d'acheter un « tambour magnétique », mais de sélectionner un modèle adapté à la composition granulométrique de notre minerai et à la productivité requise. Après remplacement et réglage fin, le rendement en concentré a augmenté de près de 4 %. C'est un nombre énorme.

Ou un autre point : la consommation d'énergie. Les séparateurs modernes, comme ceux de LONGI, sont souvent conçus dans un souci d’efficacité énergétique. Leur système d’induction magnétique peut être conçu pour minimiser les pertes thermiques. À l’échelle d’une usine fonctionnant 24 heures sur 24, cela signifie des mégawatts économisés et de l’argent considérable. À propos de ces « calmes » ? technologies et doivent d’abord penser à la modernisation.

Sécurité : du protocole formel à la pensée systémique

La technologie de sécurité est probablement le domaine où se creuse l’écart entre « comment ça devrait être ? et ?tel quel ? se sent particulièrement aigu. Tous disposent de capteurs de gaz et de systèmes d’alerte. Mais ils fonctionnent souvent selon le principe « réglez-le et oubliez-le ». Le plus gros problème n’est pas le manque de solutions « intelligentes ». systèmes, mais le facteur humain et l’organisation du travail.

Nous avons mis en place un système de contrôle d'accès aux zones dangereuses basé sur des étiquettes RFID. L'idée : si une personne pénètre dans la zone de dynamitage, la salle de contrôle reçoit un signal. Sur le papier, tout est fluide. Dans la pratique, les tags se perdent, s'épuisent et les gens, pour ne pas emporter de carte supplémentaire avec eux, demandent à un collègue de la « biper ». eux dehors. La technologie s’est heurtée à la culture organisationnelle. Parallèlement à la technologie, nous avons dû changer à la fois les approches des instructions et le système de responsabilité. Sans cela, tout gadget le plus avancé est inutile.

Des systèmes de vision par ordinateur font désormais leur apparition pour surveiller l’état des corniches et identifier les fissures. C'est déjà un outil sérieux. Mais là encore, son efficacité dépend de la qualité des données sources (caméras) et surtout des algorithmes d’analyse. Jusqu'à présent, aucun système ne peut remplacer les yeux d'un géomètre expérimenté, mais en tant qu'assistant pour une surveillance constante, les perspectives sont immenses. L'essentiel est que les rapports de ce système ne finissent pas « sur la table », mais soient traités rapidement.

Étude de cas : quand mettre à niveau ? transformé en temps d'arrêt

Je veux partager un cas instructif. Nous avons décidé de moderniser le système de dépoussiérage du complexe de concassage et de criblage. Il y avait des arroseurs réguliers, mais ils voulaient installer des « générateurs de brouillard à ultrasons ? - une technologie présentée comme révolutionnaire. Ils ont confié la tâche au service du chef mécanicien, ils ont sélectionné l'équipement et l'ont installé.

Et tout s'est levé. Littéralement. Il s'est avéré qu'après le broyage, notre calcaire produit non seulement de la poussière, mais une suspension de poussière humide. Le brouillard ultrasonique, en s'y mélangeant, créait une croûte dense et collante sur les convoyeurs et les tamis, qui obstruait tout. Les temps d’arrêt se sont succédés. Nous avons dû démonter de toute urgence cette beauté et restituer les anciennes buses haute pression éprouvées, mais avec un nouveau système de contrôle de l'alimentation en eau en fonction de la charge du concasseur.

Moralité : rien de nouveauéquipement minieril faut d'abord le tester en mode pilote, sur un nœud, et voir comment il interagit avec l'ensemble de la chaîne technologique. Il n’existe pas de solutions universelles. Ce qui fonctionne parfaitement sur le concentré de minerai de fer peut complètement échouer sur l’apatite ou le charbon. Cette leçon nous a coûté cher, mais désormais, toute proposition d'« innovation » est-elle envisageable ? nous passons à travers un tamis d'examens pratiques.

Intégration et personnel : le maillon faible de tout système

Vous pouvez acheter l'équipement le plus moderne, mais sans une intégration adéquate dans le processus existant et, surtout, sans personnes capables de travailler avec, c'est un tas de métal. C’est souvent là que réside le problème. Les fabricants fournissent ?en boîte ? solution, mais comment l'intégrer dans votre programme de travail est votre problème.

C'est bien quand le fournisseur dispose non seulement d'un service commercial, mais aussi de services d'ingénierie sérieux et capables de s'adapter. Revenant à l'exemple de la séparation magnétique, la même société LONGI, à en juger par son site Internet et l'expérience de ses collègues, travaille souvent selon le schéma de « l'ingénierie pour une tâche ». C'est alors que leurs spécialistes viennent prélever des échantillons de matériel, analyser la carte technologique de l'entreprise et ensuite seulement proposer une configuration d'équipement. C'est la bonne approche. L'entreprise, qui emploie plus de 1 200 personnes, dont la plupart ont une formation professionnelle, ne mise évidemment pas sur de simples ventes, mais sur des solutions globales. C’est essentiel dans notre industrie.

Et le deuxième point est la formation de votre personnel. Un nouveau système de répartition ou le même séparateur ne peut pas être simplement « activé ». Les réparateurs doivent comprendre sa structure et les opérateurs doivent comprendre les subtilités du contrôle dans différents modes. Souvent, aucun temps ni budget n’est alloué à cela. En conséquence, l'équipement est utilisé à 50 % de ses capacités, et dès la première panne, la panique et les critiques concernant les « équipements peu fiables » commencent. En fait, l’approche de mise en œuvre est souvent peu fiable.

Regard vers l’avenir : qu’est-ce qui va réellement changer l’industrie ?

Si nous mettons de côté le battage médiatique, alors, à mon avis, le futur prochetechnologies dans l'industrie minièrea à voir avec trois choses. Le premier concerne les jumeaux numériques. Il ne s’agit pas simplement d’un modèle 3D d’une carrière, mais d’un système vivant où les données sur l’excavation, l’état de la technologie et la géologie circulent en temps réel. Cela permettra non seulement de réagir, mais aussi de modéliser et de prédire : où exploiter, quand réaliser des dynamitages, comment redistribuer la flotte de camions-bennes.

La seconde est la robotisation des opérations dangereuses et routinières. Pas nécessairement des camions-bennes sans conducteur de 100 tonnes. Il peut s'agir de robots pour inspecter les zones difficiles d'accès après une explosion, pour l'échantillonnage, pour le lavage et l'inspection initiale des équipements. Cela réduira les risques pour les personnes et augmentera la fréquence de la collecte de données.

Et troisièmement, le plus important est un traitement en profondeur et le zéro déchet. Des technologies qui permettent d'extraire le maximum de la roche et de minimiser les déchets. Cela comprend l'enrichissement supplémentaire des résidus et l'utilisation de morts-terrains dans la construction. Il ne s’agit plus d’une question d’efficacité de la production, mais d’une question de survie à long terme de l’entreprise et de sa licence sociale d’exploitation. Et là encore, ce ne sont pas des machines géantes qui seront mises au premier plan, mais des machines « silencieuses ». technologies d'enrichissement, de séparation, d'analyse. Les mêmes sur lesquels des entreprises comme LONGI travaillent depuis des décennies et qui, dans un domaine hautement spécialisé, sont en train de devenir un incontournable à l'échelle de l'industrie.

En fin de compte, tout ne se résume pas au « matériel », mais à son utilisation appropriée. L'expérience, la compréhension du processus et une vision des systèmes sont ce qui transforme un ensemble d'équipements en un outil fonctionnel.technologie minière. Tout le reste n'est que des outils. Et vous devez les choisir non pas en fonction d'une brochure, mais en fonction des résultats qu'ils donneront dans votre mine spécifique, dans votre mine, dans votre usine.