types de séparateurs magnétiques

Quand ils parlent detypes de séparateurs magnétiques, ils commencent souvent par une classification sèche tirée d'un manuel - tambour, suspendu, rouleau... Mais dans la pratique, lorsque vous êtes confronté à un choix pour une usine ou une carrière spécifique, tout semble différent. La question principale n’est généralement pas « quel type existe-t-il ? », mais « quel type survivra ici pendant six mois ? ». J'ai vu à plusieurs reprises comment ils ont acheté un système importé coûteux avec un tas d'automatisation, et après un mois, il était recouvert de minerai collant et d'argile et a tout simplement arrêté de tourner. Ou vice versa : ils ont placé un simple aimant suspendu sur le ruban, et celui-ci a capté 90 % du métal, car l'emplacement d'installation a été correctement calculé. C'est de cela que je veux parler - non pas de théorie, mais de la façon dont ces types se comportent dans des conditions réelles, adaptées à l'usure, au facteur humain et à l'économie du processus.

Séparateurs à tambour : les bêtes de somme et leurs problèmes cachés

Peut-être le type le plus courant pour la séparation à sec. Il paraît que tout est simple : un tambour rotatif, un système magnétique à l'intérieur, de la matière alimentée par le haut... Mais voici les nuances. Si nous parlons d'un champ puissant pour extraire les ferromagnétiques, une conception avec un aimant fixe à l'intérieur est souvent utilisée. Le problème commence lorsque le matériau est humide ou poussiéreux. Il colle au tambour, se bouche dans les interstices et l'efficacité chute de manière catastrophique. Il faut soit installer des grattoirs, ce qui ajoute une unité vulnérable, soit organiser un nettoyage manuel régulier - et c'est simple.

On se souvient bien d’un incident survenu dans une usine de traitement du charbon. Nous avons installé un séparateur avec un système de ferrite conventionnel. Tout semblait correspondre au passeport. Mais le minerai local contenait une fine fraction magnétique, ce qui créait une « ceinture » abrasive. à la surface du tambour. Le tambour s'est usé de manière inégale, l'écart a changé et après huit mois, le ton a chuté de 30 %. Nous sommes passés à un système avec des aimants aux terres rares du même fabricant -LONGI Corporationpropose précisément de telles solutions - l'usure a diminué, mais le coût, bien sûr, est différent. J'ai dû réfléchir à ce qui était le plus rentable : changer le tambour plus souvent ou investir une fois dans un système magnétique. En conséquence, nous nous sommes mis d’accord sur une version hybride pour différents tronçons de la chaîne. Les détails de leurs conceptions peuvent être consultés surhttps://www.ljmagnet.ru— ils ont des modèles à tambour et à rouleaux, et avec différents types de noyaux magnétiques.

Un autre point est le dépôt de poussière à l'intérieur du tambour lui-même. Toutes les usines ne disposent pas d’un système d’aspiration et les poussières magnétiques « court-circuitent » progressivement le champ. J'ai vu comment les techniciens soufflaient simplement l'appareil avec de l'air comprimé une fois par trimestre, et les performances augmentaient à nouveau. Cela revient au fait que le type de séparateur ne dépend pas seulement de sa conception, mais également des règles d'entretien prescrites, qui sont souvent ignorées lors de l'achat.

Séparateurs suspendus (poulies et plaques magnétiques) : une simplicité qui demande de l'intelligence

C’est là que résident de nombreuses idées fausses. C'est comme accrocher un aimant au-dessus d'un convoyeur et le travail est terminé. En fait, 80 % de l’efficacité est ici déterminée par la distance entre la surface magnétique et la couche de matériau et par la vitesse de la bande. Une erreur courante consiste à suspendre l’aimant trop haut « pour ne pas gêner ». En conséquence, il n'attrape que les clous et les gros boulons, et laisse passer les petits copeaux et le tartre, ce qui tue ensuite les concasseurs.

Travaillé avec des ingénieurs deLONGIsur un projet d'usine de transformation au Kazakhstan. La tâche consistait à protéger le concasseur à mâchoires du métal. La conception originale proposait un puissant séparateur aérien directement au-dessus du convoyeur d'alimentation. Mais nous avons vu sur place que le matériau n'arrivait pas en couche uniforme, mais en crêtes, et en plus il y avait des vibrations. Un simple aimant suspendu ne fonctionnerait pas bien ici. Des modifications ont été apportées : une poulie magnétique a été installée comme tambour d'entraînement à l'extrémité du convoyeur. Cette solution est d’ailleurs souvent négligée. Une poulie est le même séparateur, mais intégrée à la structure. Le métal est attiré vers sa surface et projeté par le bas, et le produit propre vole plus loin le long de la trajectoire. L’efficacité a bondi parce que l’écart était minime – en fait l’épaisseur du ruban.

Conseil pratique important : Pour les dalles suspendues, regardez toujours la conception du système de relief. Il existe des modèles à décharge automatique et des modèles à nettoyage manuel. Si le flux de matériaux est continu et qu’il y a beaucoup de métal, le nettoyage manuel est le moyen d’arrêter la ligne. L'automatisation est nécessaire ici. Mais les automatiques ont aussi leur propre problème : une pièce coincée peut ne pas se détacher si elle est « saisie ? champ sur toute la longueur. Il faut le combiner : d'abord, un puissant aimant capte tout, puis le champ est éteint localement pour se réinitialiser. De tels systèmes sont déjà plus proches des séparateurs à gradient élevé en termes de complexité.

Séparateurs à rouleaux et à rouleaux : pour des séparations fines

C’est le niveau suivant, où il est nécessaire de séparer non seulement « métal/non-métal », mais différents minéraux magnétiques entre eux. Par exemple, extraire la magnétite de l’ilménite ou purifier des sables de quartz. Le principe repose sur les différentes susceptibilités magnétiques des particules. La précision des réglages est ici critique : vitesse de rotation des rouleaux, intensité du champ, angle d'alimentation.

Je me souviens du processus complexe de mise en service dans une usine de production de matières premières en verre. Il y avait un séparateur multi-rouleaux. L’objectif est d’éliminer même les traces de fer du sable. D'après le passeport, tout aurait dû fonctionner. Mais à la sortie, de temps en temps, des « sales » se faufilaient. fêtes. Ils ont commencé à comprendre. Il s'est avéré que la teneur en humidité du sable à l'entrée fluctuait entre 3 et 5 %, ce qui modifiait sa fluidité et la nature de son mouvement le long des rouleaux. Le sable sec « rebondissait », le sable humide était collant. Pas une seule instruction n’en a tenu compte. J'ai dû sélectionner empiriquement l'angle d'inclinaison du plateau d'alimentation et la vitesse de rotation pour différentes conditions sur place. C'est le cas lorsque le type de séparateur est choisi correctement, mais son intégration dans la chaîne de processus nécessite un ajustement précis à un type spécifique, souvent « non idéal ». matériel.

Des entreprises présentes dans le secteur depuis longtemps, commeLONGI Corporation, créées en 1993, disposent généralement d'une banque de telles solutions. Leurs spécialistes, qui emploient plus de 1 200 personnes, dont beaucoup ont fait des études supérieures, sont souvent confrontés à des tâches atypiques. Par exemple, lorsque vous devez concevoir un séparateur pour une galerie exiguë existante, où il n'y a pas de place pour une conception standard. C'est alors que naissent les hybrides, quelque chose entre les types à tambour et à rouleaux.

Séparateurs de fluides à haut gradient et magnétiques : quand faut-il une pureté jusqu'à la dernière particule ?

C'est déjà la ligue majeure et le coût est approprié. Ils sont utilisés là où le prix du produit final justifie les coûts : dans l'industrie pharmaceutique, dans la production de poudres de haute pureté, dans le traitement des déchets électroniques pour l'extraction de métaux rares. Le principe est de créer un champ non uniforme d’une intensité énorme, capable de piéger même des particules faiblement magnétiques ou de très petite taille.

J'ai travaillé avec une telle configuration sur un site pilote. Impressionnant, mais la maintenance est une science en soi. Les systèmes magnétiques sont souvent basés sur des supraconducteurs ; des systèmes cryogéniques sont nécessaires. Les séparateurs de fluide magnétique nécessitent une préparation du fluide porteur lui-même. La moindre contamination et l’efficacité de la séparation diminuent. Il ne s’agit pas d’un équipement « réglez-le et oubliez-le ». C'est tout un îlot technologique avec son propre personnel.

Un incident pratique intéressant : un système aussi coûteux peut être tué... par de la poussière ordinaire. Pas magnétique, mais simplement du ciment ou du charbon. Il obstrue les matrices et les canaux par lesquels passe le matériau. Il faut donc procéder à une préparation préalable du matériau (tamisation, séchage, parfois même dépoussiérage) pour cestypes de séparateurs magnétiquespas moins important que le choix de l'appareil lui-même. Souvent, un projet échoue précisément parce que cette étape est sous-estimée.

Quel est le résultat ? Critères de sélection qui ne sont pas écrits dans les catalogues

Ainsi, après avoir parcouru les principaux types, nous pouvons formuler plusieurs règles de sélection non évidentes. Premièrement : il faut toujours analyser non seulement le matériel « tel qu'il est idéalement ? », mais aussi le matériel « tel qu'il sera en jeu vendredi soir ? ». Avec des impuretés, avec des fluctuations d'humidité, avec l'usure des équipements en amont.

Deuxièmement : ne considérez pas le coût du séparateur, mais le coût de possession. Un séparateur à tambour bon marché doté d'aimants en ferrite peut nécessiter le remplacement du tambour une fois par an. Cher avec les aimants en néodyme - une fois tous les cinq ans. Mais si l'atelier n'est pas en mesure d'effectuer des réparations complexes et que vous devez attendre deux semaines pour faire appel à des spécialistes, alors il peut être plus rentable de le remplacer plus souvent, mais par vous-même.

Troisièmement, et surtout : recherchez un fabricant qui ne se contentera pas de vendre du matériel, mais qui se plongera dans le processus. C'est pourquoi ils se tournent souvent vers des fournisseurs éprouvés. Le mêmeLONGI, avec une superficie de 140 000 m2 et une production annuelle d'environ 4 000 unités, n'est pas qu'une simple usine. Il s’agit essentiellement d’un centre d’ingénierie capable d’adapter un modèle standard à vos conditions. Ce sont eux qui demanderont : « Quelle est votre source de mixage métal ? Est-il courant d'obtenir une armure auprès d'une excavatrice ? Et sur cette base, il recommandera le type, la puissance et même l’emplacement.

En fin de compte correcttype de séparateur magnétiqueest celui qui résoudra votre problème spécifique avec un minimum de problèmes opérationnels. Parfois ce sera un monobloc, parfois ce sera une combinaison d'un aimant suspendu et d'une poulie. La théorie donne un cadre, mais la maison est achevée sur place, en tenant compte de tous les « mais » locaux. et ?si?. C'est cette expérience, pleine de cônes sur différents objets, qui est la plus précieuse lors du choix.