Séparateur magnétique multicouche de haute intensité leader

Le principal séparateur magnétique multicouche de haute intensité n’est pas seulement un nouveau modèle dans le catalogue. Il s'agit d'une solution que nous avons vue utilisée dans trois usines de traitement de minerai au cours des 18 derniers mois : là où les séparateurs traditionnels perdaient 0,8 à 1,2 % des particules ferromagnétiques jusqu'à 30 microns, cet appareil en retenait systématiquement 99,94 % à un débit d'alimentation de 120 t/h.

Pourquoi le « multicouche » n'est pas du marketing, mais la physique de la séparation

Une couche de matrices magnétiques crée un champ uniforme. Deux d'entre eux prévoient déjà un chevauchement des zones de capture. Mais le principal séparateur magnétique multicouche de haute intensité utilise cinq niveaux indépendants, depuis la pré-collecte grossière de grosses inclusions jusqu'à la purification finale des oxydes de fer colloïdaux. Chaque couche opère dans sa propre zone de tension - de 6 000 à 22 000 Oersted. Nous l'avons testé sur des échantillons de sable de quartz additionné d'hématite : lors du passage à travers un système à trois couches, la teneur résiduelle en Fe₂O₃ était de 87 ppm ; avec cinq couches - 23 ppm. La différence ne réside pas dans les chiffres. Cela affecte la durée de vie des équipements de filtrage en aval.

La clé n’est pas le nombre de couches, mais leur coordination. La conception utilise un système de compensation dynamique du flux magnétique : lorsque la couche supérieure est saturée, le courant dans la couche inférieure augmente automatiquement. Cela évite la panne et maintient l'efficacité même lorsque l'humidité du matériau fluctue entre 4 % et 16 % - une condition souvent rencontrée dans les usines de transformation de Primorye et de Kuzbass.

Haute intensité - mais sans surchauffe ni temps d'arrêt

De nombreux clients demandent : « Comment 22 000 Oersted peuvent-ils résister sans démagnétisation ? » La réponse se trouve dans le système de refroidissement. Pas des fans. Pas une veste d'eau. Et la circulation combinée d’huile et de gaz inerte à l’intérieur du circuit magnétique. La température de la bobine ne dépasse pas +58 °C même en cas de fonctionnement 24 heures sur 24 à 110 % de puissance. Nous l'avons constaté personnellement : des mesures ont été effectuées toutes les 2 heures pendant trois jours sur un site de traitement de bauxite dans la région de Sverdlovsk. La baisse de l'induction sur l'ensemble du cycle est de 0,37%.

Ceci est crucial pour les opérateurs. Nous avons eu un cas : dans une usine, ils ont remplacé l'ancien séparateur par un nouveau modèle, mais ont oublié de reconfigurer le système d'alimentation. Le matériau présentait une concentration accrue de particules d’argile. Après 17 heures de fonctionnement en mode « arrêt automatique en cas de surcharge », l'appareil ne s'est pas éteint. Il est passé en mode basse intensité (16 500 Oe), a maintenu la sortie propre et a envoyé un signal à l'automate - « correction d'alimentation requise ». Cette résilience est le résultat de 28 années d’expérience dans la conception de systèmes électromagnétiques.

Qu’est-ce qui change vraiment le choix et qu’est-ce qui ne change pas

Certains pensent : « L’essentiel est la force du terrain. » Mais dans la pratique, nous constatons le contraire. Dans deux installations de la région de Tcheliabinsk, des séparateurs ayant la même induction ont été installés - l'un avec une matrice plate, l'autre avec une matrice en forme d'onde. Résultat : avec le même débit d'air et la même humidité du matériau, le second a montré une résistance à l'écoulement inférieure de 22 % et une consommation d'énergie inférieure de 14 %. Pourquoi? Parce que la forme de la matrice affecte la répartition des lignes de champ et la façon dont les particules « collent » plutôt que « se bouchent ».

Le séparateur magnétique multicouche de haute intensité leader du secteur utilise une matrice modulaire en alliage hybride avec des couches externes de NdFeB pour une capture rapide et des couches internes de SmCo pour une résistance thermique améliorée. Ce n'est pas un compromis. Ceci est un calcul. Nous avons testé 17 options d'aménagement avant de faire le choix final.

• Dimensions :2400 × 1800 × 2100 mm - s'adapte aux rampes existantes sans reconstruire l'atelier
• Mise en place :ne nécessite qu'un socle plat en béton et une alimentation triphasée de 380 V ±5%
• Prestation :le remplacement complet de la matrice prend 38 minutes - réglementé par les instructions, confirmées sur 42 installations

À qui s’adresse-t-il – et quand faut-il commencer ?

Si votre matériau contient des impuretés ferromagnétiques aussi petites que 5 microns, si le niveau acceptable de fer dans le produit final est inférieur à 50 ppm, si vous payez pour les déchets de relavage ou d'extrusion, le leader des séparateurs magnétiques multicouches à haute intensité s'amortit en 11 à 14 mois. Nous avons calculé cela sur la base des données de 19 clients : les économies moyennes sont de 1,8 million de roubles par an et par équipement.

LONGI Corporation développe de telles solutions depuis 1993. Ses ingénieurs ont participé à la création de GOST R ISO sur les méthodes de test des séparateurs magnétiques. L'usine de Fushun produit 4 000 unités par an, non pas en vrac, mais selon des spécifications techniques spécifiques. Chaque modèle est soumis à un test de résistance de 72 heures avant expédition.

Les paramètres techniques, les schémas de connexion et les rapports de tests sont disponibles sur le site ljmagnet.ru. Il existe également un calculateur de retour sur investissement interactif pour votre base de matières premières et un calendrier de chargement des équipements pour les 90 prochains jours.